[15.11.2006]
Ausgangspunkt war eine Analyse der Motorvarianten und den hierfür eingesetzten Kleinteilen und Schrauben. Durch die hohe Anzahl an Motorenvarianten ergab ein entsprechend hoher Bedarf an neu konstruierten Kleinteile- und Schraubenvarianten. Dieser lag deutlich über der ursprünglichen Zielsetzung, wodurch die anspruchsvollen Kostenziele nicht mehr eingehalten werden konnten. Aus den bisher in bestehenden Motorentypen verwendeten Kleinteilen und Schraubentypen sowie den Vorgaben für eine produktionsgerechte Produktgestaltung und einer Gleichteileverwendung wurde in enger Zusammenarbeit mit der Konstruktion ein Kleinteile- und Standardschraubenkatalog abgeleitet. Triebfeder war die Maximierung der Wirtschaftlichkeit des Montageprozesses durch automatisierte Schraubzuführungen, da für die Motorenmontage Schraubstationen eingesetzt werden sollten.
Ergebnis war eine Reduzierung der verwendeten Kleinteile um 15% sowie eine Senkung der Schraubenvariantenanzahl um 40%. Insbesondere konnte die Variantenanzahl an Schrauben durch die Vereinheitlichung der bisher unterschiedlichen Schraubenköpfe, -typen und -oberflächen erfolgen. Durch Rücksprache mit den Entwicklern konnte zudem die Anzahl unterschiedlicher Schraubenlängen für ähnliche Bauteilvarianten stark reduziert werden. Die Reduzierung der Teileanzahl wirkte sich weiterhin positiv auf die Montagezeiten und die Montagequalität aus, wodurch ein Senkungspotenzial bei den Montage- und Qualitätskosten durchschnittlich 25% abgeleitet werden konnte.