Produktionsverbesserung mit Lean Management und 5S

Spezifische Problemstellungen der Metallindustrie

Der Herausforderung einer großen Wertschöpfungstiefe des betrachteten Metallunternehmens wurde mit einer Anpassung der Verbesserungsmaßnahmen an die spezifischen Eigenarten der verschiedenen Fertigungsverfahren begegnet. Während das Gießen als Batchprozess in Chargen geschieht, wird der Ätzprozess in Fließfertigung durchgeführt. Beim Strahlen und Richten wird jeder Artikel einzeln in die jeweilige Maschine eingelegt. Diese unterschiedlichen Produktionstypen machten es notwendig, den Materialfluss mit einem intelligenten Kanban-System zu steuern, um den Bestand in den Pufferlagern zu reduzieren. TCW-Beratungsangebote wie die Fertigungssegmentierung, die Just-in-Time-Anlieferung und die Verbesserung des Wertstromdesigns wurden genutzt, um die die Steuerung der Aufträge sowie die Transparenz über die Produktionsprozesse beim untersuchten Metallunternehmen zu optimieren. Das methodische Produktionsmanagement verbesserte die Übersichtlichkeit in der Fertigungsplanung, steigerte die Arbeitsqualität und erleichterte die Identifikation von Fehlern.

Was bedeutet Lean Management und 5S für Unternehmen?

Lean Management bezeichnet Denkprinzipien und Methoden zur schlanken Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette und entstammt ursprünglich dem Toyota-Produktionssystem. Optimierungsmaßnahmen unterliegen der Vermeidung von Verschwendung (Muda, Muri, Mura). 5S ist ein Instrument, um Arbeitsplätze sicher und übersichtlich zu gestalten. Ordnung und Sauberkeit sind Voraussetzungen zur Verbesserung der Arbeitsprozesse und die Grundlage für Qualitätsarbeit. Beim untersuchten Unternehmen war das Ziel der 5S-Maßnahme die Fertigungsarbeitsplätze so zu gestalten, dass die Prozesse im Sinne des Total-Productive-Maintenance-Konzepts störungsfrei ablaufen konnten und Such-, Transport- und Wartezeiten vermieden wurden. Durch die Erfahrung der TCW-Berater bei vergleichbaren Kunden war es möglich, die 5S-Maßnahmen zügig und effektiv umzusetzen.

Analyse des Material- und Informationsflusses

Ausgangspunkt für die Verbesserungsmöglichkeiten war eine intensive Analyse des Material- und Informationsflusses für die wichtigsten der insgesamt 6000 Artikel, welche das Unternehmen herstellt. Die Laufwege der Werker wurden ebenso untersucht, wie die Abfolge der einzelnen Prozessschritte innerhalb der Montagehalle. Das Prozessbenchmarking ermöglichte eine Identifikation von Engpässen durch andere, sodass gezielte Maßnahmen zur Durchlaufzeitreduktion angestoßen wurden. Zusätzlich wurde bewertet, woher die Produktionsmitarbeiter die Informationen zu ihren Tätigkeiten erhalten und wie Arbeitsergebnisse in das System eingepflegt werden. Diese vielschichtige Analyse hat es den Beratern von TCW erlaubt, Problemstellen fundiert zu identifizieren, also unabhängig von den subjektiven Gefühlen der Produktionsmitarbeiter. Durch die Quantifizierung der Prozessketten war es den Beratern möglich Verbesserungsmaßnahmen abzuleiten und diese nach finanziellen Gesichtspunkten zu priorisieren. Kleinere Maßnahmen wurden zur Steigerung der Mitarbeitermotivation kurzfristig umgesetzt. Wirkungsvolle Maßnahmen erhielten eine höhere Bearbeitungsintensität.

Konzentration von Rohstoffen, Werkzeugen, Halbfertigware und Fertigware

Um insgesamt mehr Freiraum in den Produktionshallen zu schaffen, wurden die Materialbestände im Unternehmen deutlich reduziert. Die Einkaufsmengen von Rohstoffen und Betriebsstoffen wurden untersucht, um geringere Bestände durch häufigere aber kleinere Bestellungen zu schaffen. Außerdem wurde analysiert, ob es durch Vorrichtungen, Halterungen und verbesserte Regale möglich war, den Raumnutzungsgrad bei der Lagerungen von Roh- und Betriebsstoffen zu erhöhen. Hilfsmittel wurden auf ihren letzten Gebrauch und auf ihre Funktionsfähigkeit geprüft und gegebenenfalls entsorgt. Hierdurch wurde die Übersichtlichkeit in der Produktion erhöht und die Werkzeugqualität verbessert. Durch die verbesserte Auftragssteuerung konnten Pufferzonen verkleinert und der Bestand der Halbfertigware in der Produktion deutlich reduziert werden. Eine kurzfristige Umsatzsteigerung sowie eine bessere Transparenz über die aktuellen Auftragsstatus waren positive Effekte dieser Maßnahmen. Darüber hinaus wurde eingelagerte Fertigware systematisch verkauft oder entsorgt, um die Übersichtlichkeit im Versand zu verbessern.

Beratungsleistungen

• Lean Management und Lean Production
• Schlanke Produktionssysteme
• 5-S-Methode

Publikationen

• Produktivitätsverbesserung
  Leitfaden zur kurzfristigen und permanenten Produktivitätssteigerung in kleinen und mittleren Unternehmen
• Kontinuierliche Verbesserung
  Leitfaden zur Innovation und Verbesserung im Unternehmen
• Lean Management
  Leitfaden zur Einführung schlanker Unternehmensstrukturen und Geschäftsprozesse

Praxisbeispiele

• Train the trainer – Erfolgsrezept für Kaizen und Lean Management?
• Gestaltung zukunftsfähiger Produktionssysteme durch Einsatz geeigneter Methoden
• 5-S-Konzept als Impuls für ein erfolgreiches Change Management